截至12月2日，由中油宝世顺（秦皇岛）钢管有限公司与华为联合打造的人工智能钢管检测系统，在企业多条生产线投入运行满半年，成效显著。该系统通过AI智能识别实时X射线焊缝图像，实现缺陷检出率达95%，检测作业效率提升40%，标志着国内首个AI钢管智能检测模型正式迈入工业化应用阶段，为我国油气输送管道制造质量管控注入“智能新动能”。
“焊缝影像在屏幕上一帧接一帧闪过，1分钟能完成4米钢管检测，2分钟就能审核1000张检测影像并精准标注疑似缺陷位置！”该公司一级工程师程继兵指着监测系统介绍道。相较于过去单纯依赖人工的检测模式，这套AI智能检测系统不仅大幅提升了检测效率，更将误报率严格控制在5%以下，其检测精度与效率均处于行业先进水平，有效减轻了检测人员的工作强度，避免了人工检测可能出现的疲劳性误差。
该模型集结了企业20余名核心技术人员齐心协力完成百万级工业影像数据采集，以及10万条核心样本的精细标注工作。项目团队基于盘古视觉大模型架构进行深度适配，历经千万次迭代训练优化参数，成功打通从数据采集、样本标注、模型训练到实际应用的AI工程全链条，确保模型能精准适配钢管检测的专业场景需求。
据了解，该AI检测模型采用通用接口设计，可无缝对接企业各条制管生产线检测设备。借助盘古大模型强大的特征提取能力，结合焊缝检测专业知识，模型能快速、准确识别裂纹、气孔、未熔合等多种典型缺陷，实现检测流程的智能化、自动化升级。
按照规划，项目团队将持续接入多元化数据拓展模型功能，联合华为云等合作伙伴优化算法，力争3年内将钢管检测缺陷识别率提升至98%以上，进一步巩固行业技术优势，持续推动我国油气输送管道制造质量保障能力迈上新高度。（工人日报客户端特约记者 朱润胜 通讯员 李少波）
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